Въведение
Наскоро публикувахме документ, който се фокусира върху OEM дизайна и утвърждаването на нови автомобилни части като съгласувано усилие между производителя и доставчика на автомобили и произтичащата от това добавена стойност от предлагането на такива части и на следпродажбения пазар (вижте Bearing News - март 2019 г. издание). Фокусът в този документ беше върху проектирането и разработването на правилната прототипна част, за да се отговори на необходимото функционално поведение и производителност на частта на новия автомобил.
Следващ важен аспект на хомологацията е валидирането на производствения процес, който трябва да се въведе от доставчика, за да се гарантира, че напълно оптимизираният (прототипен) дизайн също може да бъде повторен милиони пъти в сериен производствен процес при последователен високо ниво на качество. Фокусът на този документ е процесът на валидиране на серийно производство на OEM съгласно добре установената PPAP процедура.
От валидиране на дизайна на част до валидиране на производствения процес
След като оптималният дизайн на части (прототип) е валидиран от производителя на автомобила, следващото предизвикателство за доставчика е да възпроизведе частите във валидиран сериен производствен процес, преди да се достигне официалният етап на SOP (Старт на производството).
Процедурата PPAP (Процес на одобряване на продуктови части), която произхожда от ранните стандарти за качество QS9000 (въведени в световната автомобилна индустрия през 90-те - днес заместени от ISO / TS 16949), е процедура, при която доставчикът доказва на производителя на автомобила, че правилното производство ( и поддържащи процеси са налице, които са „способни“ да произвеждат частта в серийното производство със стабилна и висококачествена продукция (от гледна точка на постоянен престой в договорените граници на спецификациите).
Обикновено процедурата за валидиране на процеса PPAP завършва с представянето и одобряването от производителя на автомобила на следните документи за PPAP:
Чертеж на клиента, показващ всички основни размери и характеристики на частите.
Измервателен доклад - доказващ, че измерените критични размери за произволно взети части от новия процес на серийно производство всъщност са в границите на спецификациите.
Доклад за материали - доказващ, че избраните материали / химически критични свойства всъщност са в рамките на договорените спецификации.
Диаграма на процесите - показва действителните стъпки на процеса, които ще се следват последователно по време на серийно производство.
План за контрол - показва контрола на качеството, като се започне от проверката на входящите материали, до проверките в процеса и до окончателната проверка на продукта, за да се гарантира, че всички размери и свойства са в рамките на договорените спецификации.
Проучване на PFMEA (Анализ на режима на отказ от производство и ефекти) - демонстрира, че производствената организация разбира възможните режими на отказ на процеса, тяхното относително въздействие и контрамерки, които могат да бъдат предприети предварително за елиминиране на такива рискове.
Доклад за способността на процесите - демонстриращ, че производственият процес е в състояние да поддържа постоянно всяко критично измерение в границите на спецификациите (представено с така наречената „стойност на Cp“) и че настройките на машината са такива, че нормалната средна стойност на разпределението на такива критични размери всъщност е достатъчно близка до номиналната стойност на спецификацията (представена от така наречената „стойност на Cpk“) - Вижте казуса за пример от индустрията на автоносещи.
Доклад за калибриране - показващ, че всички измервателни инструменти са достатъчно калибрирани, за да могат да измерват правилно всички критични размери и настройки на машината.
Окончателното утвърждаване на производствения процес на доставчика от производителя на автомобили преди SOP се установява чрез подписване на т. Нар. PPAP Част за подаване на част (PSW). Само на този етап се разрешава доставчикът да започне масово производство на частта за производителя на автомобили.
Казус
Критични размери на единицата на главината на колелото - значението на
стабилни възможности за производство на доставчик за валидирани OEM продукти.
Както може да се разбере от горното обсъждане, основната характеристика за доказване на годността на серийния производствен процес еспособност на процеса.Всички критични размери и свойства на дизайна на продукта ще трябва да бъдат произведени в добре дефинирани граници (спецификации), за да се гарантира, че частите от серийното масово производство имат същото качество и експлоатационни характеристики като крайната част на прототипа, одобрена на колата на прототипа след оцеляване на всички видове стенд и полеви тестове по време на фазата на разработване на новия модел автомобил.
В приложеното изследване на случая можем да видим значението на способността на производствения процес, който осигурява правилните размери между фиксиращите отвори на модула на главината на колелото. За автомобилните OEM производители размерите за монтаж са много критични. В този случай положението на отворите трябва да бъде точно същото като положението на отворите на коляното на колелото, към което трябва да се фиксира единицата на колесния лагер. Ако размерите са извън спецификацията, съществува сериозен риск от несъответствие по време на монтажа на болтовете или повреда на резбата (което води до лошо фиксиране на главината на колелото към кокалчето на колелото), което води до неприемлив риск от повреда.
заключение
Проектирането, разработването и утвърждаването на подходяща автомобилна част и нейния производствен процес е щателен мултидисциплинарен процес, включващ както инженери, така и експерти по производството от доставчика, както и от страна на производителя на автомобили.
Дори ако нов доставчик на части за AM направи перфектно копие на оригиналния дизайн на OEM, няма абсолютно никаква гаранция, че същият доставчик е способен да възпроизвежда същата част в големи обеми при способен сериен процес.
Следвайки философията на Monozukuri на JTEKT, Koyo произвежда най-високите стандартни OEM заверени части и доставя абсолютно същите части, от същите производствени процеси и на AM.
Следователно използването на валидирани OEM части е най-добрата гаранция, че те ще се изпълняват в съответствие със спецификациите и всъщност са произведени с способни производствени процеси, необходими за осигуряване на правилното дълготрайно изпълнение на полето.
Koyo лагери
Корпорацията JTEKT има висока репутация за отлично качествено масово производство на системи и продукти за различни индустрии, включително автомобилна, аерокосмическа, селскостопанска, вятърна мелница и други.
Koyo Bearings, подразделение на JTEKT Corporation, е основен разработчик и доставчик на автомобилни лагери за световните производители на автомобилни индустрии и следпродажбения пазар. Голямата гама валидирани OEM части, които се предлагат на следпродажбения пазар, всъщност са същите части, от същите производствени процеси като тези, които първоначално се доставят на производителя на автомобили (като OEM части) или на дилърската мрежа на производителите на автомобили (като части от OES). Единствената разлика е маркировката и специалната индивидуална опаковка за дистрибуция до независимия пазар.