Лагерът се смила

В процеса на смилане на лагера работната му повърхност се смила от високоскоростното въртящо се шлифовъчно колело, така че ако шлайфането не спазва инструкциите за експлоатация и не регулира оборудването, ще има различни дефекти на работната повърхност на лагера, което ще повлияе на цялостното качество на лагера.Като се има предвид прецизното шлайфане, поради високите груби изисквания, шлифовъчните повърхности на шлифоване често могат да бъдат наблюдавани с невъоръжено око.

Има маркировки с кръстосана спирала

Основната причина за появата на такива марки е, че шината на шлифовъчното колело има лоша плоскост и вдлъбнатина. По време на шлайфането шлифовъчното колело се свързва само частично с детайла. Когато детайлът или шлифовъчното колело се движат няколко пъти напред-назад, напречната спирала ще бъде възпроизведена в работата на детайла и може да се наблюдава с невъоръжено око.Стъпката на тези спирали е свързана със скоростта на детайла и скоростта на въртене на детайла. Също така е свързано с факта, че оста на шлифовъчното колело и направляващата шина на масата не са успоредни.

(1) основната причина за образуването на спиралата

1. Шлифовъчното колело не е правилно облечено, ръбовете и ъглите не са скосени и охлаждащата течност не се използва за превръзка;

2. Твърде многото смазочно масло за направляващата релса на масата кара масата да плава;

3. Лоша точност на металообработващите машини;

4. Прекомерно налягане на смилане и др.

(2) има причини за образуването на спиралата

1. Твърдостта на v-образния водач не е добра. При шлайфане шлифовъчното колело има отклонение и само ръбът на шлифовъчния диск е в контакт с работната повърхност;

2. Когато обличате шумното колело, скоростта на обръщане на масата не е стабилна и точността не е висока, което прави превръзката на определен ръб на шлифовъчното колело малко по-малка;

3. Лоша твърдост на самия детайл;

4. На шлифовъчното колело има прекалено счупени и обелени пясъчни частици, а на повърхността на шлифовъчното колело стоманени стърготини от обработвания детайл. По тази причина облеченото шлифовъчно колело трябва да се измие или почисти с охлаждаща вода;

5. Превръзката на шлифовъчното колело не е добра и има някои местни подутини.

На повърхността се появяват рибни люспи

Основната причина за появата на следи от рибени люспи на повърхността е, че режещият ръб на шлифовъчното колело не е достатъчно остър и явлението" гризе" възниква по време на смилането, така че вибрациите са големи.Конкретните причини за появата на следи от рибена люспа на повърхността на детайла са както следва:

1. На повърхността на шлифовъчното колело има петна от боклук и масло;

2. Шлифовъчното колело не е подрязано;

3. Шлифовъчното колело става тъпо.Подрязването не е достатъчно рязко;

4. Закрепващата рамка на диаманта не е твърда, диамантът е разклатен или качеството на диаманта не е добро или рязко;

5. Неравномерна твърдост на шлифовъчното колело.Рисуване на лице

Основната причина за появата на драскотини върху повърхността е, че грубите частици са поставени между детайла и шлифовъчното колело след падането на грубата частица.Конкретните причини, поради които повърхността на детайла се изтегля по време на шлайфането, са както следва:

1. Следите, останали от грубо шлайфане, не се износват при фино шлайфане;

2. Грубите абразивни частици и малките абразивни частици в охлаждащата течност не се филтрират чисто;

3. Абразивните зърна лесно падат, когато грубозърнестото шлифовъчно колело е първо облечено;

4. Валидността на жилавостта на материала или шлифовъчното колело е твърде мека;

5. Неправилна комбинация от абразивна жилавост и жилавост на детайла и др

Повърхността на обработвания детайл има права черта на вълната

Изрязваме напречно сечение на вертикалната ос на износения детайл и го увеличаваме. Можем да видим, че периферията му е подобна на синусоида.Направете центъра му по линията на оста без въртене и преместване, следата около синусоида е цилиндърът с форма на вълната, известен също като многоъгълник.Причината за права форма на вълната е движението на шлифовъчното колело спрямо детайла или вибрациите, причинени от периодичната промяна на налягането на шлифоване на шлифовъчното колело върху детайла.Тази вибрация може да бъде принудителна или самовъзбуждаща се, така че често има повече от една директна честота на вълната върху детайла.Конкретните причини за директното проследяване на формата на вълната са както следва:

1. Прекомерен хлабина на шпиндела на шлифовъчното колело;

2. Твърде висока твърдост на шлифовъчното колело;

3. Статичният баланс на шлифовъчното колело не е добър или шлифовъчното колело става тъпо;

4. Скоростта на детайла е твърде висока;

5. Хоризонталният qi dao е твърде голям;

6. Основният валов лагер на шлифовъчното колело е износен и хлабината е твърде голяма, което води до радиално изтичане;

7." пълзене" на механизъм за натискане на шлифовъчни колела или работна маса и др.

На повърхността на детайла се появяват следи от изгаряния

Повърхността на детайла в процеса на шлайфане често се изгаря, има няколко вида изгаряния, едната е изгарянето по посока на обработка на шлифовъчното колело, тъмни петна;Втората е формата на линията или прекъснатата линия.Повърхността на детайла е изгорена в процеса на шлайфане, което може да бъде обобщено по следните причини:

1. Шлайфът е твърде твърд или размерът на частиците е твърде фин и структурата е твърде плътна;

2. Твърде много фураж, недостатъчно подаване на течност за рязане и лоши условия на разсейване на топлината;

3. Скоростта на детайла е твърде ниска, а скоростта на шлифовъчния диск е твърде бърза;

4. Вибрационното махало на шлифовъчното колело е твърде голямо и изгаря поради непрекъснато променящата се дълбочина на шлифоване;

5. Превръзката на шлифовъчния диск се забавя или не е извършена правилно;

6. Остър диамант, лоша превръзка на шлифовъчното колело;

7. Детайлът е изгорен твърде дълбоко по време на грубо шлайфане, а фината способност на шлайфане е твърде малка, за да се износва;

8. Силата на затягане или засмукване на детайла не е достатъчна, под въздействието на силата на шлифоване детайлът е спрял явлението.

Как да разберете дали повърхността на детайла е изгорена по време на шлайфането?Това може да се установи чрез редовно ецване.След ецване на заготовката, когато повърхността е мокра, тя трябва незабавно да бъде визуално изследвана под лампа за астигматизъм. Нормалната повърхност е равномерно тъмносива.Ако софтуерът посочи, облакът ще се появи на тъмни петна и границата не е кръгла;Ако е декарбонизиран, той ще изглежда сив или тъмно оцветен.Ако процесът на смилане се напука, пукнатините са под формата на пукнатини, като изгаряния, едната е повърхността по посока на шлифовъчното колело, обработваща тъмни петна, другата е появата на линии или прекъсващи се линии.Като например в процеса на смилане на появата на явлението изгаряне, ние трябва незабавно да анализираме причината, да предприемем ефективни мерки за разрешаване, за да премахнем изгарянето на партидата.

Грапавостта на повърхността не отговаря на изискванията

Грапавостта на повърхността на носещите части има стандартни и технологични изисквания, но в процеса на шлайфане и суперфиниширане поради различни причини често не може да достигне определените изисквания.Основните причини, поради които грапавостта на повърхността на детайла не отговаря на изискванията, са следните:

1. Скоростта на смилане е твърде ниска, скоростта на подаване е твърде бърза, количеството подаване е твърде голямо, времето за смилане на фуража не е твърде кратко;

2. Скоростта на детайла е твърде висока или вибрациите на вала на детайла и вала на пясъчното колело са твърде големи;

3. Размерът на частиците на шлифовъчното колело е твърде дебел или твърде мек;

4. Скоростта на превръзка на шлифовъчното колело е твърде бърза или хлабината на превръзния механизъм е твърде голяма;

5. Диамантът, използван за обличане на шлифовъчния диск, не е остър или с лошо качество;

6. Качеството на ултрафиния камък не е добро и положението на монтажа не е правилно;

7. Качеството на супер рафинирания керосин не отговаря на изискванията;

8. Супер прецизното време е твърде кратко;